Перекрестная контаминация на фармпредприятии: проблемы и решения
Евразийская Академия надлежащих практик проводит обучение специалистов фарминдустрии по самым актуальным темам, отвечающим современным трендам. Многие программы реализуются в партнерстве с ведущими предприятиями отрасли. В частности, при участии российской инновационной фармацевтической компании АО «Валента Фарм» разработан курс повышения квалификации «Практическая реализация принципов GMP по предотвращению перекрестной контаминации». О причинах загрязнения на фармпроизводстве и способах решения этой проблемы рассказал один из авторов курса – директор по лицензированию и проверке соответствия надлежащим практикам АО «Валента Фарм» Алексей Ковригин.
– Алексей Александрович, каковы основные причины возникновения перекрестной контаминации?
– Как правило, загрязнение одного лекарственного средства другим происходит по четырем основным причинам: перепутывание, удержание, механический и воздушный переносы.
Риск перекрестной контаминации возникает из-за ошибок в проектных решениях, конструкциях системы воздухоподготовки, оборудования и инженерных сетей, а также при неправильной организации производственного процесса и подготовке технологической одежды.
- Как избежать данных рисков, чтобы лекарственный препарат был качественный и безопасный?
Для минимизации рисков контаминации при проектирование планировочных решений и организации производственного процесса необходимо учитывать следующее: разделение потоков сырья, материалов, полупродуктов и готовой продукции, а также потоков персонала; достаточное количество помещений и их площадей; однонаправленность потоков, а также логичность технологического процесса – дизайн производственных помещений и сам технологический процесс должны свести к минимуму возможность перекрестной контаминации в процессе обработки, эксплуатации, технического обслуживания и очистки.
Также нельзя недооценивать значение систем вентиляции и кондиционирования, особенно если на одной площадке выпускаются препараты разных групп. Дело в том, что контаминация может происходить не только через оборудование, но и через общую вентиляцию.
При оценке возможности совмещения различных лекарственных препаратов на одних и тех же мощностях необходимо руководствоваться оценкой рисков на основании токсикологических данных. Если на основании рисков препарат представляет риск для работающего персонала или не может быть доказана его очистка в процессе валидации, тогда данный препарат необходимо производить на отдельных производственных линиях с выделенной системой вентиляции.
В соответствии с требованиями GMP должна быть проведена валидация очистки оборудования и инженерных систем от остатков фармсубстанций, детергентов, микроорганизмов, а также полупродуктов и продуктов разложения, если это применимо на конкретном производстве. Валидации подвергаются ручная, полуавтоматическая, а также автоматическая очистки. Для каждого вида загрязнения рассчитываются критерии приемлемости и максимально допустимый перенос остатков продукции.
Необходимо правильно подобрать методику отмывки оборудования с учетом материала, будь то нержавеющая сталь, силикон или пластик, а также способ отбора проб. Сделать прямой отбор зачастую довольно трудно, с помощью метода плацебо процесс занимает много времени, поэтому два самых распространенных метода – это проба промывного раствора и мазка.
– Научно-производственный комплекс «Валента», введенный в эксплуатацию в 2017 году, считается одним из крупнейших высокотехнологичных фармацевтических производств в Восточной Европе. На этом комплексе налажен выпуск твердых лекарственных форм и инъекционных препаратов, а также жидких нестерильных лекарственных форм. Поделитесь, пожалуйста, своим опытом, какие действия вы
предпринимаете по устранению рисков перекрестной контаминацией?
– Это действительно масштабный комплекс, полностью соответствующий всем современным международным требованиям. Его общая площадь составляет 19 тысяч кв. м, а проектная мощность – 2 млрд таблеток и капсул и 30 млн ампул в год. Широкая продуктовая линейка компании, а это и противовирусные, и антибактериальные, и психоневрологические, и многие другие препараты, изначально учитывалась при разработке технического задания на строительство объекта. На научно-производственном комплексе в Щелково выпускаются как жидкие нестерильные и стерильные, так и таблетированные формы лекарственных средств, безрецептурные препараты и сильнодействующие вещества для терапии психоневрологических патологий. Более того, портфель выпускаемых лекарственных средств расширяется, и к возможному риску перекрестной контаминации мы подходим комплексно в соответствии с требованиями GMP. Это предполагает постоянный мониторинг процесса очистки, разработку и валидацию аналитических методик по новым фармакопеям, но также важен риск-ориентированный подход на основании получения новых данных о наших продуктах. И это еще не все. Наш основной капитал – это сотрудники компании. Нам важно постоянно повышать их компетенции, поэтому производственный персонал проходит регулярноее обучение, где приобретает новые знания и перенимает ценный опыт коллег.
Помимо обучения сотрудников, важен еще и постоянный контроль за ситуацией на производстве. С этой целью мы также предприняли ряд мер. Прежде всего, это открытие ситуационного центра с комплексом видеокамер и различных датчиков в чистых помещениях. К примеру, если какая-то дверь открыта дольше, чем положено по нормативам, или произошло другое отклонение от стандартов, на пульт приходит определенный сигнал. Сотрудник ситуационного центра фиксирует нарушение и оповещает о нем руководство, передает информацию в отдел обеспечения качества, который при необходимости проводит расследование и ищет первопричину допущенного отклонения.
- Алексей Александрович, почему так важна подготовка персонала и соблюдением им всех требований?
В рамках проектирования, технологического процесса и написаний процедур, можно предусмотреть практически всё, но, тем не менее, остается самый большой риск – это человеческий фактор. Именно поэтому «Валента фарм» максимально инвестирует в компьютеризацию и цифровизацию фармацевтической системы качества и процессов по управлению складским комплексом, производством и обучениемперсонала. При этом анализами рисков, расчётами предельно допустимых концентраций, валидациями и разработками аналитических методик, да и самим процессом очистки занимаются сотрудники компании.
Для достижения поставленных целей необходим штат высококвалифицированных сотрудников, которые ориентированы на достижение поставленных целей, широко мыслят, но никогда не выходят за рамки утвержденных стандартов компании. Не даром миссия компании – «Качество без компромиссов». Поэтому «Валента Фарм» является инновационной фармацевтической компанией, производящей препараты, занимающие лидирующие позиции в своих сегментах.
Только благодаря сотрудникам компании, которые относятся к своей работе с трепетом, пониманием дела и полной ответственностью перед потребителями, наш научно-производственный комплекс соответствует всем требованиям GMP, что было не раз доказано при лицензионных проверках федеральными органами исполнительной власти.
– Алексей Александрович, вы приняли участие в разработке программы Академии, посвященной вопросам перекрестной контаминации. Кому она будет полезна?
– Этот курс предназначен для работников различных подразделений фармпредприятий, от деятельности которых зависит качество выпускаемых лекарственных средств. Лекции и практические занятия проводят ведущие специалисты отрасли. В ходе обучения дается обзор нормативно-правового поля в области совмещенного производства лекарственных средств и оценка рисков для здоровья пациентов и персонала в связи с перекрестной контаминацией. Рассматриваются проектные решения по планировкам производственных помещений и конструкции HVAC, а также практика инспектирования производств, несущих риски перекрестной контаминации. Отдельные модули посвящены современному оборудованию и материалам для совмещенного производства, валидации и верификации очистки, подготовке технологической одежды и другим актуальным аспектам. Практическая часть курса включает разбор реальных ситуаций и решение задач. Первые выпускники, прошедшие обучение в 2022 году, уже успешно применяют полученные знания на производстве.